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迄今40余年，TPMTotalProductMainten全面生产维护）正式形成于日本。仍为设备密集型企业的首选管理模式之一，得到诸多行业孜孜不倦进行实践。 观之TPM框架，由“两块基石”八大支柱”构成。两块基石”即“5S小组活动”八大支柱”即“人才育成”自主维护”个案改善（焦点改善）专业维护”质量改善”初期改善”事务改善”环境与安全”世上无两片完全相同的树叶。即便是同处一个行业的不同PCB厂家，推行TPM要点也未必会完全一致，但以下几个要点，电路板工厂普遍要优先考虑的 火灾 单是今年，电路板工厂就已有几起重大的火灾惨剧：3月9日，深圳为三星GalaxiS5生产PCB韩资工厂（损失高达10亿美元）5月9日，无锡健鼎；5月22日昆山一单面板厂；6月1日，深圳三德冠。火灾是PCB行业的天敌”失火频率最高的行业”有人如此叹息。若进一步回头看电路板行业这30余年的发展史，可以说祝融一路紧随，许多世界赫赫有名的PCB工厂被大火付之一炬。此历史背景下，金山银山，消防是靠山”显得愈发重要，因此在推行TPM时，电路板工厂当首要考虑设备火灾的预防。一路来如此众多的火灾，总结起来，电镀、蚀刻是最容易引发火灾的工序；而主要原因是化学药剂处理不当、温度控制不佳、电线走火等。建议采用D=LEC或其它方法对生产设备进行安全风险分析，然后采取对应的预防措施，并进行效果跟踪与验证。 故障削减 国内绝大部分电路板工厂，仍采用事后维修模式，即“坏了才修，不坏不修”普遍尚未具备 追求设备零故障”意识，由此而导致的设备停机此起彼伏、带病作业普遍存在最常见的故障之一为卡板（输送不畅）而且，单价为几十万、几百万元的设备生产线，方用了短短三五年就劣化严重而不得不报废，这类令人痛心的现象，并不少见。建议把“自主维护”专业维护”初期改善”有机融合和细分，设计一个覆盖设备全寿命周期受控的检维修体系，通过全员参与而形成“以养代修”预防性维修机制，以逐步实现设备零故障。 质量维护 质量维护，即基于产品质量状况，对设备进行对应的维护与改善，以便设备状况能生产出合格产品。 因电路板依赖设备进行生产，却较少电路板工厂系统地开展质量维护，偏偏电路板本身对质量的要求比较高，于是一般PCB工厂的产品一次性合格率偏低，各工序累计起来的总不合格率，居然可高达10%或更多；单工序不合格率可高达2%4%例如曝光、显影）建议分析质量不良与设备状态的关联度，然后采取有针对性的改善措施。开展质量维护时，同时要注意要改进人员的技能熟练度等相关因素。 快速换产 随着小批量、多品种、生产成本高涨时代的来，换产导致的停线损失越来约受到人们重视。以CNC成型机为例，一般一次换产时间长达5090分钟，一天要换一到两个批号，其导致的效率损失不可小觑。另有内层曝光、文字印刷、防焊印刷、干膜曝光、钻孔等工序，换产时间从十几分钟到几十分钟不等。建议实施快速换产活动，以便逐步把上述工序的换产时间压缩到10分钟以内。 5S 电路板工厂中，设备较多存在跑冒滴漏、腐蚀等不良现状；同时，因为PCB工厂较多采用车间分割式生产方式，所以车间与车间之间、工序与工序之间，存在较多的搬运。大力推行5S应重点关注设备本体的整洁度改善、搬运（物流）效率的提升等问题。 结束语 电路板行业从规模来看虽已是全球第一，但从产业总体管理水平来讲，仍明显落后于世界先进水平。已有成功的例子表明，TPM对PCB工厂的管理改善作用是较为明显的但若能结合实际更进一步抓住要点，则不难取得事半功倍的改善效果。 |
